2009年，中国机床工具行业以158亿美元的产值总额首次跃居世界机床产销大国的头把交椅。

　　2010年1-6月，我国机床工具行业情况良好，总体产销两旺，各项经济指标虽有小幅波动，但均有较大增幅。机床工具工业持续高速增长，上半年完成总产值2424.2亿元，同比增长41.4%，其中机床行业总产值572.1亿元，同比增长31.7%。金属切削机床产量为338209台，其中数控机床产量达到945191台，同比增长分别为25.8%和52.2%。金属切削机床行业实现利润22.7亿元，同比增长68.3%，产值利润率为5.0%，同比提高1.1个百分点。机床工具行业最近13个月总产值完成情况及增速。

　　2010年上半年我国机床工具工业出口总额为31.1亿美元，虽比2009年有大幅培加，但仍比2008年同期减少了7.1%。国内经济刺激计划带动的投资热潮造成机床工具的进口大幅增加，2010年上半年的进口额较2008年同期增长了12.7%，其中切削刀具进口增长尤其迅速，上半年达到5.3亿美元，同比增长138.0%。应看到我国出口的是廉价的中低挡机床，而进口的是昂贵的数控和精密机床。

　　2010年1-8月份，我国政府坚持实施应对国际金融危机冲击的一揽子计划，有针对性地加强和改善宏观调控，积极推进经济发展方式转变和结构调整，机床工具行业产销增速仍在两位数上快速增长，1～8月工业总产值同比增长42.2%，产品销售收入同比增长44.1%，进出口较2009年同期均有了大幅度增长，出口但还未恢复到2008年同期水平。

　　2010年9月份，我国数控机床产量增速呈现小幅回落，同比增速为73%，低于8月份82%的水平。从产量绝对值来看，8月份数控机床产量达到2.19万台，高于8月份2.07万台，环比有所上升。

　　根据中国机床工具工业协会发布的2010年前三季度运行分析报告，1~9月，中国机床业增幅同比超过30%，大于其他国家。如此可以肯定的是，我国机床工具行业产值将继续蝉联冠军位置。此外，中国机床工具行业工业总产值还有望突破5000亿元关口。

　　2010年前10月，我国金属加工机床的进口呈现出明显的增长趋势，累计进口量增长幅度将近70%，进口额增幅也接近50%。但金属加工机床的平均进口单价同比下降了10%。10月，金属加工机床的进口量有所下降，但进口单价明显提升，说明行业对高端设备的需求依然比较旺盛。

　　从以上的这些数据得出，我国6月份机床产量达到2.03万台，高于5月份1.71万台，数控机床月度产量达到历史高点。因此在基数较大情况下难以持续高速增长。此外，由于汽车、工程机械等下游行业是机床行业发展的主要动力，但由于从2009年这些行业的增速依然很高，在进入2010年后，受基数效益的影响，增速会出现一定程度下滑，但仍然保持正向增长，使得汽车、工程机械的总量不断扩大，这对机床行业景气度的不断提升起到了重要推动作用。

　　1、行业蓬勃发展

　　单从行业产值来看，2005年，我国机床工具行业的工业总产值只有1300亿元。五年的时间里，这一数据在稳步攀升：2006年突破2000亿元、2007年达到2600亿元、2008超过3000亿元，2009年，在连续8年保持世界第一消费大国后，我国首次成为世界第一机床生产大国，产值达4014.2亿元。事实上，这五年来我国机床工业持续的高速发展，除了2009年的增幅为16.1%外，其他年份都在25%以上。因此，可以说“十一五”的五年是中国机床工具行业发展的黄金五年。

　　除了行业总产值连续跨过几个阶梯外，“十一五”期间，我国金属加工机床产量和产值数控化率也在显着提升。从数据上看，2009年数控金属切削机床产量143904台，是2005年59639台的2.41倍，2009年金属加工机床产值数控化率达到52%，与2005年36.3%比较，提高了16个百分点。直观的表现就是低档、大路货产品生产少了，中高档、专用产品生产多了；普通机床生产少了，数控产品生产多了，老产品少了，新产品多了。

　　另一个值得纪念的数据是，2009年我国国产数控机床市场占有率达到了62%，并连续三年保持50%以上。扭转了“十五”期间国产机床市场占有率连年下滑的状态。

　　同时，我们欣喜地发现，随着行业的发展，中国机床工具行业国际竞争力也在逐步加强。2009年，我国机床工具产品出口47.4亿美元，与2005年出口额29.95亿美元相比，增长58.3%。

　　此外，在机床标准方面，中国机床工具行业也更深入地参与了机床相关国际标准的修订工作。2009年，IEC/TC44国际标准2009年年会在北京举办，在年会上，会议接受了中国代表团提交了两项新国际标准项目提案。

　　这不仅是我国参与国际标准工作的突破，也是我国机床工具行业国际地位提高的佐证。

　　2、产品成果显着

　　数控化率的提升以及国产数控机床市场占有率的提高无疑表明我国机床工具行业在“十一五”期间产品结构调整取得了显着的成效。尤其是经过2008年金融危机的冲击，企业进一步提高了改善产品结构必要性和重要性的认识。而金融危机的严重影响也倒逼行业企业进行产品结构的调整。许多企业对主要产品进行调整，压缩低档、普通产品，升级换代经济型数控机床，着力发展中高档数控机床及生产线。

　　2010年11月16~17日，由中国机械工业联合会组织召开的全国机械工业科技大会在北京召开。会上，颁发了2010年度“中国机械工业科学技术奖”，三家机床企业榜上有名。

　　济南二机床研发制造的“双龙门大扭矩机械主轴五轴联动数控机床关键技术及设备”、上海机床厂“面向钢铁汽车行业的高档数控磨床关键技术及装备开发”项目、江西杰克机床有限公司自主研发的“异形零件高速精密磨削关键技术与高速随动数控磨床”项目，分别荣获“中国机械工业科学技术奖”一等奖。

　　而在2006~2009期间，机床工具行业另有83个项目荣获中国机械工业科学技术奖，其中一等奖6项。

　　仔细研读，可以发现“十一五”期间，行业不断推出具有先进水平的新产品，填补国家空白。如世界上直径最大的8m数控立式车床；直径320mm的数控落地铣镗床；龙门跨度10m的五轴联动数控桥式龙门车铣复合机床；龙门跨度9m的数控桥式双龙门镗铣床；加工直径5m、承重500t的重型数控卧式车床；深度1000mm的数控管板深孔钻床；一次装卡完成最大直径8000mm螺旋桨的七轴五联动数控加工机床；曲轴和轴拐加工的专用大型数控车床和切点跟踪随动数控磨床；加工直径2200mm的数控轧辊磨床；重型铣车复合加工中心等，这些新品的出现为航空航天、船舶、电力、国防、交通等重点用户提供所需的技术装备，提高了我国数控机床的竞争力。

　　支撑企业新产品不断推新的内因在于：通过技术改造，企业自主创新能力大大提高了。据统计，2006~2009年期间，全行业完成固定资产投资额大致为375亿元、539亿元、791亿元和1076亿元，并一直保持较高的增长速度。特别技术改造的效果和作用在观念上有了喜人的变化，逐步改变了过去一味强调通过技术改造扩大老旧产品的生产能力的做法，更加重视通过技术改造，加强创新能力建设，创新工艺手段，转变经济发展方式，保持企业的科学可持续发展。像沈阳机床、大连机床、武重、北一、济二、齐重、齐二、宁江机床、杭机等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控机床，进行有针对性的技术改造和新厂建设，改革工艺流程，增加研发手段，增强自主创新能力，提升高档数控机床制造能力和专业化水平。

　　3、产业结构优化

　　“十一五”期间，行业产业结构调整有了新进展。首先，国内企业优化重组加速推进，跨所有制的企业重组引人注目，其次国际并购工作也在积极慎重进行。通过企业重组和国际并购，推动了内外企业的有机结合，为建立产业新格局、提高行业创新能力，实现规模化生产和提高国际竞争能力打下良好的基础。

　　2006年，陕西秦川机床工具集团成立，整合了秦川机床、秦川格兰德、汉江机床、汉江工具厂。合肥锻压集团则是由合肥合锻压力机床有限公司牵头，联合安徽晶菱、安徽双龙、万马机床、奥力锻压、合锻技术中心等6家民营机床企业组建而成。

　　2007年，浙江民营企业天马集团并购国企齐重数控设备有限公司。

　　2008年，中国通用技术公司并购齐二机床集团，2010年，再次并购哈尔滨量具刃具集团公司。

　　跨国并购也是我国机床工具行业产业结构调整的一种重要方式。在关注国内重组的同时，机床企业也密切关注国际同行的发展动态，适时并购海外机床工具企业。2008年，天水星火机床有限公司收购法国SOMAB公司81%股份，同时参股德国WMH公司25%的股份。2010年，重庆机床集团收购英