电化学去毛刺工艺在金属零件去毛刺的运用
    在金属切削加工领域，形状复杂的工件往往包含可达性很差的加工位置。后棱、凹腔、内腔交叉孔的相惯线等对机械加工来说并不是什么大不了的事情，然而当涉及到给这些可达性差的位置去毛刺时却会让许多人束手无策，因为要在不影响材料特性的情况下完成精密去毛刺不是轻而易举的事情。采用传统去毛刺法，如机械法、高温法、或高压水清洗法等，很难达到预想的高效性、经济性或均一性。在大中批量的生产中，由于内腔存在的毛刺会严重影响工件性能，所以去毛刺质量成了人人关注的焦点。与此同时，在去毛刺实践中还存在着一个技术问题，就是所谓的二级去毛刺：也就是说，在用普通机加方式去毛刺时会形成后续毛刺或形成倒毛现象，即毛刺游离，从而出现事先未定义的加工状态。借助电化学法实现无接触去毛刺–金属电化学去毛刺加工，采用电化学加工法不仅可以精密去毛刺或使工件表面圆滑，而且非常经济有效。由于夹具可同时夹紧几个工件并列加工，所以节拍时间可根据产能需求设计，最短节拍时间可低于 10 秒钟/每件。采用电化学去毛刺的优点是刀具磨损小，去毛刺精密，工件和刀具无接触，加工经济有效。以高压共轨技术的泵体去毛刺是复杂零件去毛刺的一个实例。初看会觉得泵体的机械加工和去毛刺都是当今常见的技术，不值得一提。然而深究其里便可以发现掌控整个生产工艺是实现经济有效生产的关键。去毛刺虽然只是小事一桩，但如果事先考虑不周的话，会瞬间成为大事，去毛刺的意义由此可见一斑。为了避免这种现象，必须在在制定工艺或加工流程之初就确定切削方向，只有这样，才能经济有效地达到精密去毛刺的目的。和传统去毛刺工艺 (机械法或高压水清洗法) 相比，电化学去毛刺工艺的加工成本可大大降低，而且由于模块化结构的设备可后续拓展，所以节拍时间也可根据产量要求在生产起动或生产阶段匹配。
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