一、镀锌板焊接本身存在的问题：

1．适用的焊接参数范围较小，由于接触面上存在低电阻率、低硬度、低熔点的锌层，使接触电阻减小，电流场分布不均匀，影响了熔核的形成和大小。左图为镀锌板点焊时的电流分布。

2．电极寿命缩短，由于锌层熔点较低，表面易烧损，沾污电极后在电极表面形成合金，易过热变形，降低电极寿命。

3．容易产生焊接喷溅，影响焊点质量的稳定性。

4．熔核内易出现裂纹、气孔或软化组织。在镀锌钢板点焊过程中，由于焊接规范不合理，会使接头中残留部分锌及锌铁合金在熔核结晶过程中，可能会形成细小裂纹或气孔，残留锌较多时还会形成软化组织。

二、

在镀锌板的点焊研究中，电极材料是一个注目的焦点，研究主要集中在现有电极与镀层之间的相互作用特点分析， 以及开发新的电极材料。国外镀锌板点焊用电极材料主要有Cu— Cr(0.8%Cr) 、Cu— Zr(0.15%Zr)、Cu— Cr— Zr ，以及含Al3O2 粒子的弥散强化铜(简称DSC)。国内研究大都是通过试验研究上述几种材质电极的使用性能，大量实验证明，在焊接条件不太理想的情况下，无论是价格较便宜的Cu— Cr、Cu— Zr 合金电极，还是较贵的DSC 电极，其使用情况相近，但工厂经验表明，在实际生产的某些情况下，使用DSC 20 级合金电极时，电极粘着性减小。至于电极的形状及端面尺寸方面，圆锥台形被认为是最好。另外大量的点焊试验表明，电极在焊接过程中其表面温度比焊接普通钢板时有显著提高。因此，电极的冷却十分重要，冷却水流必须充分，保证电极接近室温，这样才能将电极与镀层的合金反应减至最小，并防止因电极软化而产生的“凸起”或电极胀大。

镀锌板焊接点焊机的选择——中频逆变直流点焊机

三、工频焊机与中频焊机的参数对比

1. 中频焊机焊接电流接近完全直流，由于没有明显的峰值电流，熔核尺寸稳定扩大，几乎没有飞溅，焊接质量稳定、热效率高。与工频焊机相比，中频焊机焊接电流可降低40%，电极使用寿命大大延长。

2. 中频焊机变压器重量和体积小，输入功率低，便于采用连变压器式焊钳。当运用于机器人点焊操作时，可使机器人的负荷减轻，而工频焊机在自动线上运用时则需要负载能力更强的机器人。

3. 中频焊机的响应速度是工频焊机的20倍，电流能够更快地达到设定值，更准确地分析参数，焊接质量控制更精确。

4. 中频焊机三相负荷均衡，功率因数高(0.9左右)，节能。而两相工频焊机，工作时很难保证相电压之间的均衡，功率因数低（0.6左右），三相工频焊机则很难实现恒流输出。

5. 中频焊机适用多种材料及异种金属的焊接，如铝合金、不锈钢、高强度钢板等材料。另外，对于镀锌板和普通多层板的焊接，其焊接质量也远高于工频焊机的焊接质量。而工频焊机只适应焊接性能好的材料，如低碳钢板。

从综合性能来看，中频焊机运行的能源成本比工频焊机节约近1/3，适合自动线运用，控制智能化程度高，适应材料范围广，符合汽车安全性要求增高和新材料焊接发展的方向，在汽车行业会有越来越广泛的应用。