| 详细介绍：
活塞是至关重要的发动机零部件，其铸造后毛刺不彻底清理去除的话，会产生拉缸或油路堵塞等现象，直接影响到发动机的整体性能。针对活塞去毛刺，大连誉洋工业智能有限公司2015年研发出了全自动数控智能去毛刺打磨机床，能完全替代人工，自动化去除活塞铸造后残留的飞边、毛刺、披锋；超高效率，是人工作业10倍。到底是怎样一款设备呢？且看下文详述。
该全自动数控智能去毛刺打磨机床是一款五轴四联动数控机床，其去毛刺工作原理： 参考零件的标准模型参数，激光检测零件铸造毛坯尺寸，从而确定需要去毛刺的位置、毛刺的尺寸大小 ——— 根据零件的材质、毛刺位置及尺寸大小、加工节拍等进行数学建模、加工程序编写 —————— 在加工程序的控制下，伺服电机驱动机床的X/Y/Z轴实现点位直线移动、圆弧插补运动 —————— 智能控制系统和智能视觉系统监测加工过程，实时自动补偿零件铸造误差、加工误差、自动补偿磨轮状态 —————— 最终实现直线、弧面、曲面各处毛刺高精度去除。
适用范围：铸铁铸钢铝合金活塞、活塞环、活塞销、齿轮、凸轮轴、曲轴、涡轮壳、排气管、飞轮、发电机等汽车铸造件；机械铸件、五金铸件、高铁铸件、飞机铸件、船舶铸件、手机金属壳、卫浴洁具厨具金属制品；等等。
誉洋全自动数控智能去毛刺打磨机床性能特点：
1、 可实现全自动去毛刺，只需1人辅助即可，且1人可操作多台设备，降低人工成本、彻底杜绝人为不稳定影响因素。为何能实现全自动去毛刺，主要源于以下技术支持：
①零件各处毛刺去除加工所需要的力度、转速、移动速度等都在加工程序中写好了，无需机床工作中再需人工调整。大连誉洋科研团队对各种汽车铸件去毛刺进行了上千次的打磨实验，积累了大量的经验数据，能够对各种汽车铸件进行精确建模、加工程序编辑。
②机床设计的三台电主轴——主打磨轮电主轴、水平打磨轮电主轴、铣刀电主轴，每台电主轴都安装有打磨工具；根据毛刺的位置，电机自动会驱动相应的电主轴实现打磨，无需换刀，即可实现铸件的360度全方位打磨切割。复杂零件一次性装夹即可实现所有位置的打磨。
2、 超高效率去毛刺，是人工作业的6倍，能不受任何因素的影响，全天可保持23小时连续高速工作。如此高的效率，源于以下技术支持：
①机床设计了双工位工作台转换系统(主要是一个工件交换轴)，使设备0停机连贯性加工，大大提高打磨效率。
为卡具设计了托盘回转装置，工件交换轴控制托盘180度旋转，4-5秒内即可实现新、旧铸件的交换，此过程无需停机，替代了传统需要停机拆卸夹具更换铸件的方式；更加灵活、方便，减少上下料时间，保持连贯性加工，可提高30%-50%的打磨效率。更换产品只需要更换托盘即可。
②机床设计了工件自转轴，可控制零件360度自转，参与插补切削，零件被打磨的同时还能自转，大大提高去毛刺效率。
③机床采用大功率电主轴，动力强劲、扭矩大、转速快，主轴带着磨轮高速旋转打磨切割，切割力度大，效率高，能高效率打磨高硬度铸钢铸铁件。
④机床采用高Dn值丝杠、高刚性导轨、高性能联轴器，保证了极高的进给速度，进给速度可达到8m/分，为高效率去毛刺打磨奠定坚实基础。
3、 超高人工智能性，能够一边打磨、一边自动补偿误差，充分保证活塞、活塞环、活塞销等零件的去毛刺高精度。主要源于以下技术支持：
①智能视觉系统——相当于人类的“眼睛”，其中集成的激光测量系统，能不断检测零件表面、内孔各位置的尺寸、几何状态，并将数据反馈给智能控制系统；
②智能控制系统——相当于人类的“大脑”。会根据视觉系统、各操作系统反馈的数据，进行分析、运算，实时控制，自动补偿零件的铸造公差、加工误差，充分保证零件去毛刺的高精度、去毛刺的一致性。
4、 激光能检测到的毛刺，誉洋科研团队都能对其进行数学建模、加工路径设计，所以活塞表面、内孔、夹缝、盲孔、死角毛刺；活塞环内外圆毛刺也能轻松去除！
5、加工程序支持离线编程，适合多种类、多种规格的零件去毛刺使用，真正的一机多用！
6、机床设计了智能生产管理系统，能够反馈、监督整个去毛刺打磨过程，如：加工件数、加工时间、待机时间、停机原因、不合格产品报警提示….等等，为智能生产提供充分的数据支持。
7、打磨工具采用金刚石磨轮和树脂砂轮片，能够高效率打磨各种铸钢铸铁件，平均使用寿命为3-6个月，耐磨耐用，大大降低单个铸件的打磨成本！批量零铸件去毛刺，更经济、省钱！
8、节能环保效果好，安全性能高。机床设计有自动排屑系统，可将打磨所产生的金属屑直接排放到指定位置，保证车间0粉尘；设计了安全光栅，高度灵敏，人一旦触及危险区域，机床会自动报警停止运行，保障车间人员人身安全！
设备工作原理、技术参数、更多信息咨询，请拨打电话：4008773838咨询！
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