| 详细介绍：
一. 机组用途
本机组采用连铸连轧的工艺方法，生产高纯铝杆、电工圆铝杆、铝合金杆，成品杆径φ9.5mm、φ12mm。
二. 主要设备组成
本生产线主要由五轮式连铸机（含浇煲）、前牵引机、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、连轧机系统、铝合金杆淬火冷却润滑系统、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧机组电气控制系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统等组成。
三. 铝合金杆连铸连轧生产工艺流程
   
四. 主要技术参数
1). 结晶轮直径： Φ1900mm
2).出锭速度： 8-12m/min
3).铸锭截面： 2300mm2
4).铸机电机： 5.5kw, 1000r.p.m（AC，变频调速）
5).连轧机电机： 第1＃机架、第2＃机架为单电机传动,各为75KW
第3＃～16＃机架为集中传动,功率为355KW
6).终轧速度： 4-6.2 m/s
7).产量（约）： 2.7-4.2 t/h
8).出杆直径： φ9.5mm、Φ12mm
9).机架数： 总16架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架
7台；Y型下传动机架7台）
10).孔型系统： 椭圆－圆”＋“弧三角－圆”
11).轧辊名义直径： Φ310mm, Φ255mm
12).成圈收线直径： Φ2200mm
13).收线重量： 约1.0－1.5吨/筐
14).设备总功率： 约1000KW
五. 设备技术规范及组成
1 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3,ZL2009 2 0082060.7） 一套
主要由浇堡、铝液测温装置、流量调节装置、结晶轮及转动装置（含驱动电机）、压紧轮装置、钢带张紧装置、惰轮、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、水冷却装置、水压力显示装置、水流量显示装置及气路系统等组成。所有部件均安装在一个整体箱体上，五轮式浇注机为整体式浇注机，安装调整方便快捷。主要技术数据如下：
浇包顶平面距地面高度 660mm
驱动电机 5.5kw（AC，变频调速）
结晶轮名义直径 φ1900 mm
结晶轮截面形式 “H”型
铸锭截面积 2300 mm2
铸锭线速 8-12 m/min
为保证铸锭结晶致密且均匀，结晶轮为四面喷水冷却，喷水时水面成扇形,每区段管路装有水量控制调节阀及电磁流量计量显示仪，并有压力显示。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段，内、外冷却各分为三区，内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节和维护，内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上，可方便地从结晶轮中转出。浇注机冷却系统为封闭式，并用抽风机抽走冷却结晶轮时所产生的水气到室外，以避免铝液吸气产生气孔和气泡。
采用水平浇注以减少紊流，浇铸时铝合金液从中间煲平稳地流向结晶轮，确保铝合金液不生产紊流, 提高质量。 上浇包到下浇包采用导流管，浇注机下浇包改变形状，增加容量。为保证张力压紧力可调，钢带张紧及压紧为气动张紧、气动压紧。张紧轮及压紧轮具有调偏机构，用于校正和调整钢带路偏。
锭坯形状为梯形。
铝液通过流槽进入上浇堡。上浇堡后端有一个溢流口，过多铝液由此口流入废铝堡内，使上浇堡铝液位保持相对稳定，同时也起到安全保护作用，上浇堡装在一个可倾式平台上，当需立即停止浇铸时，翻倾平台，将浇堡及流槽余液流入废铝堡。上浇堡另一端底部有一个放流口，铝液由此放流口放入下浇堡，铝液在下浇堡暂存，再通过浇嘴流入结晶轮槽。上浇堡放流口出口处有一堵头，由外向内堵流口，控制流口的大小。该堵头装在下浇堡里的一个浮子上，浮子是一个杠杆机构，杠杆的另一端是可移位的配重块。此杠杆机构的力矩平衡为：
M1+M2-M3=M4 M1：流口处压力力矩 M2：浮子重力力矩
M3：下浇堡浮力力矩 M4：配重块重力力矩
动态过程：当下浇堡液位下降，M2减小，浮子也下降，杠杆失去平衡，在流口处压力力矩M1作用下，堵头下压，流口在加大，下浇堡液位开始上升，M2增大，上顶堵头，减小流口流量，直到平衡。
当上浇堡液位上升时，流口处压力力矩M1增大，下压堵头，使流口流量增大，下浇堡液位上升，反顶堵头，减小流量，直到平衡。
在刚开始浇铸时，结晶轮槽需快速填充，同时结晶轮也处在一个升速过程，因此此期间需要人工适当手动调整，当速度稳定后，上浇堡液位也基本稳定后方可实现自动。该装置已申请专利,专利号：ZL2009 2 0082059.4。
2 浇铸机冷却水系统（用户自备）
设备要求水泵二台（其中一台为备用），过滤器两台（其中一台为备用），所需的截止阀、底阀、管件、法兰等。
水泵功率 22kw
水压 0.3－0.5MPA
流量 100m3/h
温度 ≤50℃
3 前牵引机 一套
3.1电机 5.5KW（AC，变频调速）
3.2牵引轮直径 Φ250mm
牵引机下轮为主动轮，由交流电机经减速箱减速后带动。上轮由气缸压下，将铸坯送向滚剪机。
4 滚剪机 一套
电机 30kW (AC，变频调速)
铸坯剪切长度 700 mm
滚剪机由一台交流电机驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm左右。用于剪切不符合工艺要求的铸坯。
5 主动校直装置 一套
主要包括传动机构、校直机构。校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。校直轮共五只导轮，上面二只下面三只错位安装。
6 倍频感应加热装置 一套
本装置用于连铸连轧生产线上，对铸坯进行加热升温。主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。感应加热器采用分段式，段与段之间设有支撑传动辊。控温系统由进出口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。能适应铝合金锭轧制前加热温度的工艺要求：由440℃－480℃加热到490℃－520℃；其冷却水管的主管用不锈钢管，接头部分用铜接头。装置的铜排采用胶木保护，外加安全罩壳。
中频电源最大输出功率 300kw
中频电源频率 350HZ
锭坯加热最大可升温 70℃
冷却水流量 >15t/h
冷却水压力 0.3-0.4 mpa
生产速度 8-12 m/min
设备外形尺寸 2200×1260×1000mm（L×H×B）
6.1 本装置测温采用西安光圣公司的FA光纤测温仪。
6.2本装置设立水温、水压报警装置，一旦水欠压，立即关断电源，冷却水出水温度超温，声光信号报警。
6.3本装置为保证连铸坯顺利通过，在满足工艺要求的情况下，尽最大可能加大感应器尺寸。感应器内胆外径为 Ф 95mm。
6.4支承辊轴承采用耐高温轴承。
6.5感应加热装置可移动，当不需要的时候可以移开，并设置辅助支承导辊。
6.6当连轧机发生堆杆停车时，感应加热装置能自动断电。
7 连轧机（专利号：ZL2009 2 0082061.1） 一 套
总功率 第1＃机架、第2＃机架为单电机传动,各为75KW
第3＃～12＃机架为集中传动,功率为355KW
终轧速度 6.2m/s （最大）
出杆直径 φ9.5 mm , φ12mm
轧制中心高 1052.5mm
轧制孔型 “椭圆―圆”+“弧三角-圆”
机架数 16架(其中第1＃机架为水平机架，第2＃机架为垂直机架，分别为单电机驱动，第3＃-16＃为三辊Y型机架，集中传动。)
立辊机架 1 架
平辊机架 1 架
三辊Y型机架 14 架
轧辊名义直径 φ310 mm（2架）、φ255 mm（10架）
轧机采用主动喂料，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付φ310两辊悬臂式机架，立辊1付,平辊1付。1#、2#机架分别由一台直流电机单独驱动,通过减速机减速后，再通过带安全销的齿形联轴器连接悬臂式平立辊机架。精轧部分采用14付φ255型三辊式Y型机架,分上下传动、交替布置,集中驱动。传动牙箱于机架连接处均有安全齿形联轴器，当轧制过程中发生过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动齿轮和轴。每付机架前后分别装有进出口导位,奇数机架入口采用滑动导位、偶数机架入口采用滚动导位。滚动导轮的形状与前一道次出来的轧件形状一致，并留有适当间隙。机架间设有堆杆检测停车装置,当发生推杆时轧机会自动停车。采用“椭圆-圆”+“弧三角-圆”孔型系统。轧机设有防护罩，防止乳液飞溅。
8 轧机油润滑系统 一 套
8.1 齿轮泵： 5.5 kW （2台）
8.2工作压力： 0.1-0.3 Mpa
8.3 过滤器： GLQ-80（单桶式）
8.4 油箱： 5 m3
供油系统为双泵系统（其中一套备用），系统包括油箱、油泵、过滤器、管件和法兰等。油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。进油总管上安装有电接点油压表，油压过低时，会自动报警。油箱中安装有电加热管，保证冬季油的粘度符合要求。
9 轧机乳液润滑系统 一 套
9.1 乳液泵： 100 m3/h , 22 kW （2台）
9.2 压力： 0.3－0.5Mpa
9.3 过滤器： 平床纸带过滤机
9.4 板式换热器： 35m2
乳液润滑系统为双泵系统（其中一套备用）。系统包括乳液泵、平床纸带过滤机、热交换器、热交换器用供水泵、管件、法兰等。乳液经离心泵、平床纸带过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。机架的冷却润滑液分二路供给，齿轮及轴承的冷却润滑为一路，进出口导位及轧辊的冷却润滑为一路。后一路的流量可根据出轧温度工艺要求进行单独调节。二路乳液分别装用电磁流量计，对流量进行显示。乳液系统设有加热装置，可根据生产需要进行加热。
10 铝合金杆淬火冷却润滑系统 一 套
10.1冷却水温度 ≤35℃
10.2冷却水压 0.3-0.5Mpa
10.3淬火冷却润滑长度 6000mm
10.4淬火后温度 ﹤100℃
淬火冷却润滑系统分八区连续进行，出口处装有2个吹水装置，淬火冷却介质为浇铸机循环水，导轮润滑介质为轧机乳化液。
冷却润滑系统一方面用于导轮的冷却及润滑以防经特殊处理后的导轮粘铝，另一方面用于铝杆的润滑及冷却，调节铝杆的成圈温度，控制铝杆软硬强度。
主要冷却水系统、淬火冷却润滑系统、吹干装置等。
11 收杆装置（专利号：ZL2009 2 0082062.6） 一 套
本机主要由操作平台、牵引装置、弧形滚道、摆线装置、小车等组成。
11.1 牵引装置
11.1.1牵引速度 7m/s（最大）
11.1.2牵引电机 11kw (AC，变频调速)
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由交流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊同步转动。
11.2 绕杆装置
11.2.1绕杆直径 Φ1800m
11.2.2绕杆电机 4kw (AC,变频调速)
铝合金杆在牵引推力下穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管，然后绕落在小车框内。
11.3 成圈小车
11.3.1 成圈直径 Φ2200mm
11.3.2 成圈框高度 1500 mm
11.3.3 转框电机 4 kW (AC，变频调速)
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
12 连铸连轧机组电气控制系统 一 套
电气系统由三相四线380V，50Hz，低压网络供电，设备总功率约为1000kw。生产线连铸机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字直流调速或交流变频调速同步控制，控制部分采用国际先进PLC加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作，各种运行参数集中监控、显示,并通过工控机对设备进行监控和数据采集、储存、打印。其中：75kw,355kw主电机采用西门子直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。PLC采用西门子S7-200进行编程，触摸屏采用西门子10'彩色触摸屏（人机界面）进行操作，各种运行参数集中监控、显示，工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示，并有故障诊断功能。连铸机、滚剪机、连轧机、牵引机的速度、电流、电压显示、同步控制及故障指示。
人机界面触摸屏以RS485的串口通讯方式与PLC进行双向的数据交换，通过PLC的程序控制实现对系统的监测和控制。
所有变频器和直流控制器与PLC通过USS协议进行数据交换和控制，可以监控控制器的运行状态等。
单机运行时，浇铸机、前牵引机、滚剪机、轧机、后牵引、绕杆等的速度可通过操作台单独调整。
联动运行时，全线速度以浇铸机的速度为基准，前牵引机、辊剪、轧机等均自动跟踪浇铸机的速度，后牵引、绕杆等均自动跟踪轧机的速度。联动速度对前牵引机、轧机均设置有速度微调。
系统可对：各调速装置的工作状态及故障报警、各辅机的工作状态及故障报警、系统工作等进行监视控制。
生产线整个工艺流程为全动画直观显示，同时具有冷却系统、润滑系统、堵转报警等分支子系统动画显示，能方便发出操作指令，察看设备运行状况。系统同时对电流、电机速度进行异常提示，连轧机堵转自动报警、自动停车。系统主要低压电气元件中间继电器、交流接触器、空气开关50A以下采用西门子产品系列或施奈德产品，50A 以上选用正泰产品。电控部份采用4 +3柜台组合：4个电控柜为整体式，通过底座连接，外形美观，便于内部排线连接。电控柜部分应放在专用的配电室内，生产现场仅放置铸机和轧机和绕杆机操作台。
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