| 详细介绍：
一. 机组用途
本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产电工用普铝、铝合金杆（铝镁硅合金及8系列合金杆等），成品杆径φ9.5mm、φ12mm。
二. 主要设备组成
本机组主要由6T圆形保温炉、在线除气过滤系统、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统、铝合金杆淬火装置、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统等组成。
三. 铝合金杆连铸连轧生产工艺流程
   
四. 主要技术参数
1). 结晶轮直径： Φ1400mm
2). 出锭速度： 7.2-10.2m/min
3). 铸锭截面： 1500mm2
4). 铸机电机： Z2-52，4kw, 1000r.p.m
5). 连轧机电机： Z4-355-32, 250kw, 1000r/p/m
6). 终轧速度： 2.5-3.6 m/s
7). 产量： 2-2.5 t/h
8). 出杆直径： φ9.5±0.2mm、Φ12mm
9). 机架数： 总12架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架5台；Y型下传动机架5台）
10). 孔型系统： “椭圆－圆”＋“弧三角－圆”
11). 轧辊名义直径： Φ255mm
12). 收杆形式： 离心甩头式
13). 成圈收线直径： Φ2000mm
14). 收线重量： 约1.5－2.0吨/筐
15). 设备总尺寸： ～40×7.8×6.1m（不包括炉子及冷却循环系统）
16). 设备总功率： ～500kw（不包括倍频感应加热装置）
五.设备技术规范及组成
1. 6T圆形保温炉 2台
1.1主要特点
a、采用圆形结构，精炼、扒渣与搅拌无死角；
b、烧嘴切向布置，炉气循环强，无局部过热过烧；
c、保温炉可独立生产，生产与检修互不干扰；
d、配置底置式永磁搅拌器，提高合金成分的均匀性，防止成分偏析，有效提高产品质量；
e、炉壳整体加强以适应炉体整体升降与称重。
1.2 耐火材料与钢材用料说明
a、炉膛工作层采用特级高铝砖（LZ80），其标砖单重≥4.65kg/块；
b、放水口、炉门口采用耐磨砖（PA-80），火口采用专用浇注料（DKS-80）；
c、保温层：采用漂珠保温砖（Q-0.8）、保温浇注料、硅酸钙板与硅酸铝纤维棉结合。
d、耐火泥采用特级高铝质磷酸盐泥浆，提高砖缝寿命一倍以上；
e、炉壳钢材：底板采用10mm钢板与12#槽钢+工字钢结合，炉壳采用6mm钢板与12#槽钢。
1.3保温炉用空气预热器
a、采用立式筒状辐射式结构，具有不积灰、使用寿命长、预热温度高等特点。
b、配置膨胀活节，保证内筒自由膨胀，提高使用寿命。
c、配置重力顶盖，燃烧时靠炉内微正压加开炉盖，停火时顶盖会自动关闭，即提高使用寿命，又减少停火时的散热，保持微正压燃烧（可调）。
d、预热器规格：圆形保温炉各配置1台100万大卡预热器。
e、预热器内胆采用5mm1Cr18Ni9Ti耐热不锈钢。
1.4永磁搅拌器
a、实现浸没式熔化、降低烧损，实现大流量铝液循环。
b、降低人工搅拌的劳动强度，提高搅拌的均匀性。
c、提高合金的均匀性，防止合金成份偏析与沉淀。
d、减少炉内铝液温差，减少上下层温差与不同平面位置的铝液温差。
1.5燃烧系统
采用天然气专用燃烧器，燃烧器配置火焰监控系统，出现意外熄火时火焰检测器发出信号给紧急切断阀，紧急切断阀得到信号后迅速切断天然气气源，防止发生事故。
1.6主要经济技术指标
a、以天然气为燃料，天然气发热值≥8500Kcal/Nm3，0.03-0.09Mpa可调。
b、套生产线运行时最大耗气量≥300Nm3/h。
c、生产制度：连续正常生产。
d、圆形保温炉：升温速度≥60℃/h，容量6T+10%；
2 在线除气过滤系统 一套
2.1 除气装置
2.1.1 除气箱： 1854×1250×1416mm（外型），1100×700×850（内腔）
2.1.2 除气装置在进口含氢量在0.30cm3/100g以上时，除气率在50％以上，在进口含氢量在0.30cm3/100g以下时，含氢量不大于0.15cm3/100g。
2.1.3 除气箱容量：保温时600±50kg
2.1.4 加热方式：硅碳棒浸入式加热
2.1.5 铝液温控精度：±5℃（正常铸造时，入口温度在±5℃时）
2.1.6 炉温控制：自动控制恒温
2.1.7 加热功率： 20kw/220V
2.1.8 金属工作温度：680－850℃
2.1.9 转子旋转功率： 1.5kw/380V
2.1.10 转子旋转速度： 0－500rmp可调
2.1.11 搅拌除气液压旋转系统： 垂直上下、180º旋转
2.1.12 除气方式：惰性气体通过石墨转子搅拌旋转除气、封闭除气
2.1.13 金属最大处理量： 6t/h
2.1.14 运行噪音： 小于70dB
2.2 过滤装置
2.2.1过滤箱：900×490×455mm（外型），390×390×400mm（内腔）
2.2.2 过滤箱容量： 100±50kg
2.2.3 金属工作温度：680－850℃
2.2.4 蜂窝状陶瓷过滤板： 30ppi：381×381×50mm
2.2.5石墨转子（德国SGL公司）：长期使用寿命60天/根
2.2.6 通过量：100－150kg/min
在线除气过滤系统包括熔体除气装置和过滤装置；除气装置采用单根“U”型硅碳棒外套加热器保护套浸入式加热，温度自动控制；石墨转子为无级调速，加热器和石墨转子可单独液压提升，除气箱有合理的清渣孔。
3 五轮式连铸机（专利号：ZL00244512.3） 一套
1).结晶轮直径： φ1400 mm
2).结晶轮截面形式： “H”型
3).结晶轮转速： 1.6-2.3 r/min
4).出锭速度： 7.2-10.2 m/min
5).铸锭截面积： 1500 mm2
6).电动机： Z2-52, 4kw， 1000r.p.m
7).浇堡升降电机： Y801-2 1.1kw 2825r.p.m
8).浇堡移动电机： Y802-2 1.5kw 2825r.p.m
9).钢带张紧气缸： QGAI－ES250×200－L5 工作压力0.25-0.6Mpa
10).钢带压紧气缸： QGA－ESZ125×100－L2 工作压力0.25-0.6Mpa
11). 冷却水压力： 0.3-0.5 Mpa
12). 冷却水量： 90 m3/h
13). 冷却水温： < 35 ℃
主要由浇堡、流量调节装置、结晶轮及转动装置（含驱动电机）、压紧轮装置、钢带张紧装置、惰轮、钢带吹水和擦水装置、剔锭器、铸锭引桥、水冷却装置、水压力显示装置及气路系统等组成。
为保证铸锭结晶组织致密且均匀，结晶轮为四面喷水冷却，喷水时水面成扇形，水量可调。沿结晶轮的周向1点钟至10点钟段，内、外冷却各分为三区；内侧和外侧冷各分为二区。为便于冷却水调节和维护，内冷、外冷、外侧冷安装在一个可转动的门上，可方便地从结晶轮中转出。为保证张力压紧力可调，钢带张紧及压紧为气动张紧、气动压紧。
4 浇铸机冷却系统（用户自备） 一套
4.1 水泵功率 22kw
4.2 水压 0.3－0.5Mpa
4.3 流量 100m3/h
4.4 温度 ≤35℃
主要由水泵二台（其中一台为备用），过滤器两台（其中一台为备用），管路系统等组成。
5 滚剪机 一套
电机 15kW (DC)
铸坯剪切长度 700 mm
滚剪机由一交流电机驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，作对滚剪切，剪切长度700mm左右。
6 校直装置 一套
主要包括传动机构、校直机构、校直部分具有主动校直功能和铸锭导入功能。校直轮共五只导轮，上面二只下面三只错位安装。
7 倍频感应加热装置 一套
主要包括感应加热器、中频电源柜、测温及控温系统等。感应加热器采用分段式，段与段之间设有支撑传动辊。控温系统由进出口光导纤维测温仪，智能仪表及模拟转换系统等构成。能适应铝合金锭轧制前加热温度的工艺要求：由440℃－480℃加热到490℃－520℃；其冷却水管的主管用不锈钢管，接头部分用铜接头。装置的铜排采用胶木保护，外加安全罩壳。
7.1中频电源最大输出功率 300kw
7.2 中频电源频率 350HZ
7.3 锭坯加热最大可升温 70℃
7.4 冷却水流量 >15t/h
7.5 冷却水压力 0.3-0.4 mpa
7.6 生产速度 8-12 m/min
7.7 设备外形尺寸 2200×1256×1000mm（L×H×B）
8 连轧机（专利号：ZL022218548） 一 套
8.1 主电机： Z4-355-32 250kw 1000r.p.m(DC)
8.2 终轧速度： 3.6m/s（最大）
8.3 出杆直径： Φ9.5±0.2mm、Φ12±0.5mm
8.4 轧制中心高： 1052.5 mm
8.5 机架数： 12 架
8.6 二辊机架： 2架
8.7 三辊Y型机架： 10架
8.8 轧辊名义直径： φ255 mm
8.9 喂料装置气缸： CA100B75－AB（10A－5）
8.10 喂料装置电控阀： F25D－L12
8.11 轧辊材质： 5CrMnMo（盐浴炉整体淬火）
轧机采用主动喂料，动力从主传动箱输出，由气缸夹紧铸锭，助推喂入1号机架。粗轧部分采用2付Φ255mm两辊式机架，立辊1付，平辊1付，精轧部分采用12付φ255mm三辊Y型机架，分上下传动，交替布置。传动牙箱于机架连接处均有安全齿形联轴节，当轧制过程中发生过载时，则安全联轴节中的剪切销被剪断，以保护传动牙箱中齿轮和轴。每付机架前后分别装有进出口导位。机架间设有堆杆检测停车装置。主齿轮箱中齿轮根据不同档分别采用40CrQT42-10、20CrMnTi高强度、高精度齿轮，噪音小、寿命长。
9 轧机油润滑系统 一 套
9.1 齿轮泵： 2CY-18/0.36-2 5.5 kW 960r.p.m 2台（1台备用）
9.2工作压力： 0.1-0.3 Mpa 2台（1台备用）
9.3 过滤器： GLQ-80
9.4 油箱： 5 m3
9.5 油温： <35℃
供油系统为双系统，油箱中的油通过油泵经过滤器来到齿轮箱后的进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮和滚动轴承进行喷溅润滑。回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。
10 轧机乳液润滑系统 一 套
10.1 乳液泵： IS100-80-160B，Q＝90 m3/h , H=36m 15 kW 2台（1台备用）
10.2 压力： 0.3－0.5Mpa
10.3 过滤器： GLQ-80 1台
10.4 板式换热器： 35m2 1台
乳液经离心泵、过滤器、热交换器分两路进入装在齿轮箱上面的两路总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轧辊、进出口导卫进行润滑、冷却，最后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。其中一路可根据出轧温度工艺要求自动调节乳液流量。
11 铝合金杆淬火装置 一 套
11.1 冷却水温度 ≤35℃
11.2 冷却水压 0.3-0.5MPA
11.3 淬冷段长度 6000mm
11.4 淬冷后温度 <100℃
主要包括冷却水系统两套（其中一台为备用）、淬冷系统等。
淬火装置淬火分八区连续进行，收线导管出口处装有吹水装置，冷却介质为浇铸机循环水，包括进出管道及阀门。
12 收杆装置 一 套
主要由操作平台、夹送装置、引桥、环形摆线装置、贮线装置、小车等组成。
12.1 牵引装置（用户自选）
12.1.1牵引速度 4m/s（最大）
12.1.2牵引电机 5.5kw ，1500r.p.m(AC)
该装置采用双主动夹送，弹簧调整压力。由直流电机通过三角带传动带动一夹送辊转动，同时通过两对齿轮带动另一夹送辊同步转动。
12.2 绕杆装置
12.2.1成圈直径 Φ1400mm
12.2.2绕杆电机 4kw， 1500r.p.m(AC)
铝合金杆在牵引推力下穿入蜗轮轴，再下穿螺旋摆管进行预变形，然后绕落在小车框内。
12.3成圈小车
12.3.1 成圈直径 φ2000 mm
12.3.1 成圈框高度 1500 mm
12.3.1转框电机 4 kW (AC，变频调速)
小车上有二个成圈框, 成圈框车由电机驱动的摩擦轮带动下转动,以实现梅花型收杆。小车下面有气缸，由气缸推动实现换框动作。
13 连铸连轧生产线电气控制系统
电气系统由三相四线380V，50Hz，低压网络供电，设备总功率约为800kw。生产线连铸机、滚剪机、连轧机、收杆装置传动部分采用全数字直流调速同步控制，控制部分采用国际先进PLC程序加触摸屏准确可靠地指挥协调整个系统工作，各种运行参数集中监控、显示。其中：250kw主电机采用西门子6RA7085直流调速装置进行控制、具有保护性强的特点和故障诊断功能。连铸机电机、牵引装置和绕杆装置电机也采用直流电机，由西门子或ABB直流调速装置进行控制。PLC采用西门子S7-200进行编程，触摸屏采用TP27010吋彩色触摸屏人机界面进行操作，各种运行参数集中监控、显示，工艺参数可以通过人机界面进行设定、修改、显示，并有故障诊断功能。铸锭温度、铝合金锭入轧温度、终轧温度、油温、冷却水等温度进行显示或控制；连铸机、轧机、牵引机的速度、电流、电压显示、同步控制及故障指示。
生产线整个工艺流程为全动画直观显示，同时具有冷却系统、润滑系统、堵转报警等分支子系统动画显示，能方便发出操作指令，察看设备运行状况。系统同时对电流、电机速度进行异常提示，连轧机堵转自动报警、自动停车。系统主要低压电气元件中间继电器、交流接触器、空气开关32A以下采用西门子产品系列，32A 以上选用国内知名牌产品。电控部份采用4 +2柜台组合：开关柜；传动控制柜；继电器控制柜；收线机控制柜；铸机和轧机操作台、收线操作台。4个电控柜为整体式，通过底座连接，外形美观，便于内部排线连接。电控柜部分应放在专用的配电室内，生产现场仅放置铸机和轧机和绕杆机操作台。
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