GCH1 2LA100BN100-NAA

GCH1 2LA80BH100-DD
GCH1 2FZ80BH100-DD
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GCH1 2FZ100BH100-DD
GCH1 2LA125BH100-DD
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GCH1 2LA140BH100-DD
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GCH1 2LA160BH100-DD
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GCH1 2LA32BN100-DD
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GCH1 2LA40BN100-DD
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GCH1 2LA50BN100-DD
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GCH1 2LA63BN100-DD
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现以液压成形技术简要说明。因应运输工具轻量化、高性能、省能源之发展趋势，自
1990年代起管件液压成形(Tube Hydrofoxming)或称管件内高压成形(Internal High
Pressure Forming)技术受到工业界及学术界极大瞩目而蓬勃发展,目前已成为国际间汽
车产业主流制造技术之一，包括:德国双B、wW、AUDI、0PEL,美国GM、FORD、CHRYSLER,
日本T0Y0TA、HONDA、NISSAN、SUBARU、 MAZDA、 MITSUBISHI, 韩国KIA、Hyundai 等均已
投入生产或试量产，主要应用为底盘件、车身结构件与排气系统零组件,在其它产业应用
亦不断扩大中，前景十分广阔。管件液压成形技术具有:减轻重量/节省能源、产品一体
型化、刚性佳、提高产品性能/精度及创新性，且在生产过程中可减少半成品零件数量,
减少焊接、机械加工与产品组装道次等后加工处理，有效降低生产成本、缩短生产周期。
在技术上应用管件内高压技术可达到减少结构件零件数目、焊接道次并缩短组配时间，达
成减轻重量及降低成本之目标，其优点因产品之不同而有所不同，相较于传统生产技术的
优势包括: 1.减轻重量:与车削、搪孔相比，管件液压成形之空心轴类可减轻40% 50%，
有些甚至可达75%;若与冲压焊接件相比,汽车.上用管件液压成形的空心结构件可减少
20% 30%。2. 减少半成品零件数量:在成形过程中可一次加工出如引擎托架、顶盖板架、
门]框等大型复杂的3D几何形状的工件。与冲压焊接件相比,副车架零件由6个减少到1
个;散热器支架零件由17个减少到10个。s. 降低模具费用:管件液压成形件通常仅需要
-套模具，而冲压焊接件由多个冲压件焊接而成，因此需要多套冲压模具。4. 减少后续机
械加工和组装焊接量:以散热器支架为例，焊接点由174个减少到20个，制造道次由13
道减少到6道,生产效率提高66%。5. 提高强度、刚性及疲劳强度:成形过程中液体具冷
却作用,使工件被冷作强化“,获得比- -般冲压加工更高的工件强度。以散热器支架为例，
垂直方向提高39%;水平方向提高50%。6. 降低生产成本: Schul er Hydroforming 公司对
已应用的产品进行分析,管件液压成形件比冲压焊接件成本平均降低15% 20%,模具费用

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