A2F系列柱塞泵/马达现货型号：

A2F80L2P2、A2F80L2P3

A2F107L2P1、A2F107L2P2

A2F107L2P3、A2F80L1P1

A2F80L1P2、A2F80L1P3

A2F125L2P1、A2F125L2P2

A2F125L2P3、A2F160L2P1

A2F160L2P2、A2F160L2P3

A2F200L5P1、A2F200L5P2

A2F250L5P1、A2F250L5P2

A2F355L5P1、A2F355L5P2

A2F500L5P1、A2F500L5P2

A2F10R4Z1、A2F10R4Z4

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A2F45R1Z1、A2F45R1Z2

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A2F55R1Z2、A2F55R1Z3

A2F55R2Z1、A2F55R2Z2

A2F55R2Z3、A2F63R2Z1

这种高低压交替的冲击压力严重降低流量脉动品质，产生噪音和功率消耗以及周期性的冲击载荷。对泵的寿命影响很大。为防止压力冲击，我们希望柱塞腔在接通高低压时，腔内压力能平缓过渡，从而避免压力冲击。 在泵的结构尺寸确定后，取决于吸排有压力差的大小。在实际工况条件下，泵排油压力常随负载改变而变化。要避免在新工况条件下的压力冲击，应改变压缩角 和 以适应压力差的变化。简单的方法是在过渡区开设减振槽。 为使配油盘的接触应力尽可能减小和使缸体与配油盘之间保持液体摩擦，配油盘应有足够的支承面积。为此设置了辅助支承面，如下图中D5，D6。辅助支承面上开有宽度为B的通油槽，起卸荷作用。配油盘的总支承面积F为 在工作过的配油盘表面常看到在高压区一侧有明显的偏磨现象，偏磨会使缸体与配油盘间摩擦损失增大，泄流增加，油温升高，油液粘性和润滑性下降，而影响到泵的寿命。缸体是一个复杂的受力体，造成偏磨的原因，除了可能有受力不平衡，使缸体发生倾倒。下面就缸体受到的主要力矩进行稳定性分析。 因为选用九柱塞泵，排油区可能有四个或五个柱塞。下图是五个柱塞排油时柱塞位置。为了便于分析，把每个柱塞的压紧力看成是单位为1的集中载荷。缸体传动的径向力全部由缸体外径轴承支承。 这种形式的主要优点是传动轴只起传扭作用，不承受弯矩，因而轴和轴承的设计条件可以大大改善。同时，缸体支承刚度高，多次装配重复性好。由于径向轴承外径大，造成泵的外径尺寸也大，重量增加，径向支承还限制了泵转速的提高。 由前面分析可知，缸体倾倒造成偏磨的原因是因为配油盘不动，缸体倾倒后改变了原接触面的相对位置。如果缸体发生倾倒时，配油盘能自动相应变化，保持接触面良好的贴合关系，即配油盘具有自位性，无疑可以避免缸体偏磨和泄漏。为此从结构上采取措施，出现了浮动配油盘、浮动缸体和球面配油盘等多种装置，解决了缸体偏磨等问题。 斜盘式轴向柱塞泵对我来说并不是完全陌生的，但是知道的仅限于在课本中学到的，它是液压系统中的能源元件，作用是向系统提供一定压力和流量的油液，是把机械能转换成液压能的装置，与马达正好相反，分为斜盘式和斜轴式两种，血盘式轴向柱塞泵的传动轴中心线与缸体中心线重合，滑靴是按静压轴承原理设计的，缸体中的压力油经柱塞球头中间小孔流入滑靴油室，使滑靴和斜盘形成液体润滑，改善柱塞头部和斜盘的接触情况。 柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。 《中国柱塞泵行业发展现状分析与市场前景预测报告（2015-2020年）》主要研究分析了柱塞泵行业市场运行态势并对柱塞泵行业发展趋势作出预测。报告首先介绍了柱塞泵行业的相关知识及国内外发展环境，并对柱塞泵行业运行数据进行了剖析，同时对柱塞泵产业链进行了梳理，进而详细分析了柱塞泵市场竞争格局及柱塞泵行业标杆企业，最后对柱塞泵行业发展前景作出预测，给出针对柱塞泵行业发展的独家建议和策略。中国产业调研网发布的《中国柱塞泵行业发展现状分析与市场前景预测报告（2015-2020年）》给客户提供了可供参考的具有借鉴意义的发展建议，使其能以更强的能力去参与市场竞争。 　《中国柱塞泵行业发展现状分析与市场前景预测报告（2015-2020年）》的整个研究工作是在系统总结前人研究成果的基础上，是相关柱塞泵企业、研究单位、政府等准确、全面、迅速了解柱塞泵行业发展动向、制定发展战略不可或缺的专业性报告。 　 液压泵和液压马达在液压系统中都属于能量转换装置。液压泵是将电机输出的机械能转变为液压能，为系统提供一定流量和压力的油液，使液压系统的动力源，液压马达是将系统中的液压能转变为机械能输出一定转速和转矩，驱动机械工作部件运动是液压系统的执行元件。 液压泵按其结构形式可分为齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵等液压马达在结构上与液压泵基本相同除少数只能专用外，在使用上是可逆的。即理论上讲任何一种液压泵都可作为液压马达使用。分类也相同常用的液压泵和液压马达都是变容式的，其工作原理都是利用容积变化来吸油或注油。 柱塞依靠弹簧压紧在偏心轮上，偏心轮由电机带动旋转使柱塞往复运动当柱塞向右移动时密封工作腔4的溶剂逐渐增大，此时油箱中的油液经吸油管顶开单向阀5进入工作腔4，吸油完成。单柱塞向左运动时，密封工作腔4中的油液受挤压产生一定压力顶开单向阀6流向系统．此过程为注油过程，凸轮不断旋转，泵就不断吸油、注油。这样液压泵将电机输入的机械能转换成油液压力能。 由上述工作原理可知： 1． 液压泵必须具有一个或若干个密封工作腔．密封腔容积变化是液压泵实现吸油和注油的根本原因．所以．液压泵一般称为容积式泵。 2．为便于液压泵吸油．通常要求泵安装的尽量低并对油箱进行增压。 3．在注油过程中泵输出压力的大小取决于油液从注油口排出时所遇到的阻力，即泵的输出压力取决于负载． 液压泵(液压马达)的公称压力是指泵(马达)规定允许到达的最大工作压力，其值由泵(马达)工作空间的密封性能和有关零件的强度决定。若工作压力超过公称压力就是过载。泵在过载情况王工作，其使用寿命和效率会降低。、 当泵(或马达)的效率降低时．一方面会增大传动轴的负载；另一方面会将损失的能量转变为热能，使油温升高．粘度降低。泵(或马达)的功率和效率是否正常，是衡量泵(或马达)使用寿命的主要标志。 (1)泵的输人功率=泵的输入转矩或电机的输出转矩*泵的角速度 (2)泵的理论输出功率和机械效率 由于泵内有各种机械摩擦损失（油液阻力和相对运动零件之间摩擦等)其输入力矩将有一部分消耗于克服摩擦损失，剩余部分功率用以提供泵的理论输出功。 油泵的青铜转子与钢制的轴尾连成一体，其两端装有两个滚棒轴承、转子上有九个柱塞孔．孔内装有弹簧、弹簧座和柱塞；转子上还有斜孔(又称辐射孔)，与右端的中央孔相通。 分油盘为钢制．压装在油泵壳体内，上面有进油槽和出油槽，分别和油泵的进、出口相通。另外还有三个小孔一个油泵进口通转子内腔的进油斜孔；一个转子室通油泵进口的回油孔和一个卸压孔。 斜盘用两个固定销支撑在油泵壳体内，可绕固定销转动；斜盘上的滚珠止推轴承承受柱塞的作用力；斜盘上的耳环与随动活塞杆相连，斜盘角度有随动活塞位置决定。其最小最大斜盘角度分别由盖子上的最小斜盘角度限动钉和壳体上的最大斜盘角度限动钉限动。为了防止转子室内的燃油顺油泵转子轴尾漏入附件机匣，油泵盖子上装有封严装置。它由弹簧、弹簧座、密封垫片密封胶圈和弧形垫片等组成，漏油接头与油泵封严装置的漏油孔相通，并接有漏油导管将渗过封油装置的燃油排至机外。 发动机工作时，由发动机高压转子带动油泵转子旋转。这时，往塞在弹簧力和斜盘的作用下，在柱塞孔内往复运动。柱塞转到分油盘的进油槽时．在弹簧力的作用下柱塞逐渐向外运动，柱塞孔 内的容积由小变大。将燃油吸入；柱塞转到分油盘的出油槽时，在斜盘作用下柱塞向孔内逐渐压入．柱塞孔内的容积由大变小，将燃油注出。转子每转一圈，每个柱塞完成一次吸油和注油．发动机工作 时，转子不停地旋转，柱塞便不断在吸油和注油。 燃油被注出时，一方面受到柱塞向外推挤的推油力，另一方面又受到油管、开关、喷嘴等的阻力(又称挡油力)．在这两种力的作用下，油泵出口 油压便得到了提高。因此，油泵出口油压的大小与供油量和阻力的大小有关。供油量一定，阻力越大，油压就越大；阻力一定．供油量越太。油压也越大。燃油流动阻力是由管道及局部节流(如开关、活门喷嘴等)形成的．另外，油泵工作时．燃油还通过分油盘上的进油斜孔，进入转子内腔，随转子一起高速旋转，从转子的斜孔甩入转于室。由于离心增压作用，使转子室油压升高． 以冷却和润滑斜盘轴承和油泵转子轴承．并使转子右端面紧靠在分油盘上．减少油泵内部的泄漏损失。冷却和润滑后的燃油，经分油盘上的回油孔流回油泵进口． 加力柱塞泵用来提高加力喷嘴前的燃油压力，向加力燃烧室供给燃油。其组成和工作情形与主燃油系统的主柱塞泵基本相同，不同的是，随动活塞左室直接与油泵出口相通，右室则经限流孔和节流器与油泵出口相通。 从受力角度看这种泵连接轴的两个万向铰只是用来带动油缸体做旋转运动时克服其相对于配油盘运动的摩擦力矩．其值很小，因此称为非动力铰；油泵输出压力有油所需的有效力矩是由主轴传给受压的球头连杆而传递的；球头连杆是二力杆构件，因此油缸体柱塞腔中基本不传递径向力。油缸体所受径向力及倾倒力矩比起直杆式都小得多． 分油盘吸、排油窗口两端的间隔称为过渡密封区。为避免柱塞位于过渡密封区时将吸、排油窗口串通，应使转子端面的通液孔长度小于过渡密封区，形成正封闭。但这会产生困油现象，引起冲击和噪声。为消除困油现象，在吸、排油窗口的端部开小三角槽(卸荷槽)，从而避免闭死容积出现。分油盘的结构有对称型和非对称型两种。(a)为对称型结构，吸、排油窗口两端均有卸荷槽，其左右对称，允许泵正反转。 为非对称型结构，卸荷槽只开在分油窗口的一端，在安装时，配流盘的中心线沿缸体旋转方向相对于斜盘垂直中心线偏转一个角度。当柱塞由吸油向排油过渡时．柱塞孔工作容积最大，刚好与吸油窗口脱离，当密封容积由大变小时，通过卸荷槽与排油窗口相通，使压力平稳上升。同理，当柱塞由排油向吸油过渡时，柱塞孔容积达到最小，刚好．与排油窗口脱离，当容积由小变大时，通过卸荷槽与吸液窗口相通．使压力平稳减小试验证明，这种非对称结构对于减少液压冲击和噪声的效果比较显著．但泵只能单方向转动，不能反转工作。 在液压传动系统所用的各种油泵、控制元件和执行元件中，相对运动件之间都有很好的配合表面，其配合间隙都很小。工作液中如果混入污物被带进这些配合问隙，就会划伤配合表面，破坏配合表面的精度和光洁度，使泄漏增加，甚至会使相对运动件之间卡住，例如阀芯在阀体内卡住，造成液压元件的动作失灵．工作液中混入的污物还可能堵塞液压元件中的阻尼孔和缝障式控制阀口，使液压元件不能正常工作，产生噪音和振动． 工作液中的污物还会使工作液变质，失去原有的性能。此外，水分进入液压系统也是有害的，。因为水分混入工作液中会使工作液产生乳化现象，降低其润滑性能。增加其酸值，使工作液变质．因而缩短工作液、油泵、控制元件等的使用寿命，并使泄漏增加． 工作液内的污物有三个来源：第一个来源是液压系统内原有的杂质，如液压元件、导管、接头等机械加工中残留下来的金属屑和毛刺，喷砂时留下的砂粒，铸件末清洗干净的砂粒，金属的氧化皮、锈蚀脱落物和涂料脱落物，管螺纹部分的油封剂，清理管路时留下的纤维物第二个来源是外部进入液压系统内的杂质，如工作液保存中混入的尘埃，因冷却器路水混入的水分及空气中的湿气等． 第三个来源是液压系统内生成的杂质，如各种液压元件和接头等处密封件的破损屑，液压元件运动部分磨损造成的金属粉末，因高温高压造成工作液的劣化而生成沥青、油淤泥，因水分、空气，金属等的作用使工作液产生氧化现象的生成物 ，因橡胶密封件和软管等在工作液中溶解而生成的杂质等．根据这些杂质来源，应采取以下 措施来保持工作液的清洁． 液压系统工作液的可压缩性很小，一般情况下可压缩性的影响可以忽略不计．但空气的压缩性很大，约为液压油的104倍所以即使系统中含有少量的空气，其影响也是程大。溶解在工作液中的空气，在压力低时就会从工作液中逸出。产生气泡；到了高压区，气泡在周围压力油的冲击下将很快破裂，并受到急烈压缩，又溶解于液体． 由于这一过程发生在一瞬间，所以引起局部的液压冲击压力和温度均急烈升高，并引起强烈的噪音和振动，即发生所谓“气穴现象”．同时因为长时间受到气泡中的氧气的酸化作用和液压冲击及高温作用，零件表面将受到腐蚀，称为“气蚀”．空气的可压缩性大，液压系统中含有空气还会使执行元件运动速度不均匀，产生爬行现象，有时甚至引起振动．工作液混入大量空气，还容易使工作液变质，降低其使用寿命． 液压系统内的空气来源，除系统内原有的空气没有排除干净外，较多的是从油箱中进人 液压系统的空气，例如油箱中油量不足，油泵吸油管浸入油中太浅，在进油口处形成旋涡，容易将空气吸人油泵．系统的回油管没有进入有油面以下，会有冲击右面和邮箱壁，在油面产生大量气泡，也容易使空气进入液压系统。还有若油泵的吸油口和系统回油管没有用隔板隔开或靠得太近，回油冲击将油箱内工作液搅动产生泡沫?也容易使油泵吸入空气，吸油管密封性不好也易使空气进入液压系统． 空气进入液压系统的另一条途径是从液压系统内低于大气压力的地方渗入。液压系统中常出现低于大气压的地方，例如油泵的吸油管等处。在管路中局部区域由于流速较高，压力也会降低。当系统中产生液压冲击时，由于压力剧烈波动，瞬时压力也可能低于大气压力。 当液压系统停止工作时，系统中回油管道中的工作液流回油箱，也会使回油管到形成部分真空．如果系统密封不良。管接头及液压元件接合面等处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些低于大气压力的地方渗入液压系统。 液压泵是飞机液压系统的核心部件．其功用是：向飞机液压系统提供高压油液，并在系统工作完毕后自动将供油量调节到零，以达到卸荷的目的。使用中，对于液压泵除应保证其密封性良好外，主要要求它在规定的转速和出口油压下，其供油量应达到规定值，以适应系统收放工作的需要。 液压泵长期使用，内部零件（柱塞、分油盘、调节套筒、导向杆等）磨损而使间隙增大，在正常情况下，磨损比较缓慢。如果油液不清洁，含有杂质、水分而使零件之间的油膜和受到破坏，或者油墨变质、温度升高而是润滑性变差，磨损就会加剧。 液压泵供油量小于规定值，主要有两方面原因．一是填充损失过大。引起填充损失增大的因素是油箱增压不够，进油管变形，进油困难，或进油管不密封而使液压泵吸入空气，导致系统油量降低。二是泄露损失过大.由于液压泵内部零件磨损，使高压油液从内部间隙泄漏到低压区，造成供油量降低。主要的磨损部位有柱塞和转子、分油盘和转子、分油阀与套筒、调节套筒和导向杆等配合处。 液压泵外部漏油是由壳体各结合部位密封装置损坏或装配不当引起的。主要部位有：进、出油接头。调压螺帽，回油接头密封盖等与壳体结合处。另外，青铜球面垫圈与密封盖之间摩配不符合要求，也会引起外部油。 装配前还应准确测量各配合零部件之间的配合间隙是否符合标准要求，以确保装配质量。 ①摆架装配完毕后，将摆架装夹在专用试验夹具上，向分油器结合部位加入规定液压，保持5min。结合处不得漏油。 ②装配转子时．首先在转子内腔涂上ZL7—2润滑脂。然后进行装配。 ③装配万向轴时．应注意万向轴上的两块夹板不能装反。 液压泵性能试验主要用来调整液压泵压力、流量性能参数。 (1)液压泵最大出口压力及检验 液压泵在额定转速下，缓慢将液压泵出口完全关闭，然后调节调压螺塞，使出口压力上升。 高压柱塞泵具有结构紧凑，体积小，重量轻，单位重量水功率高等特点。在泵头排出端装有调压装置：单向溢流阀，还有安全阀装置，使用安全可靠。可输送水，乳化液以及化学性质类似清水的液体。 驱动部分装于泵体中。传动轴与主动轴间以斜齿轮副传动。主轴为曲轴式，有三套曲柄连杆机构。（结构如图 2 ，图 3 所示）泵体为箱型结构，由高强度铸铁制成，防尘，防水。泵体上部装有通气帽，以平衡气压。油塞上装有磁铁。 性能特征 1.即使在极不利的负载条件下，由于含有均衡的极压及抗磨损添加剂，这种产品也能有效防止钢和铜零件表面的磨损，有效保护齿轮和轴承 2.具有杰出的热稳定性能和抗氧化性能，抵御油泥和其他有害氧化物的生成 3.油的分水性强，机器静止下来后，渗入邮箱内的水可得以迅速分离 4.具有良好的抗腐蚀性能