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氮化铝陶瓷数控机床 氮化铝陶瓷加工设备 氮化铝陶瓷cnc生产商钻攻中心如何正确选用切削液

   
     介绍一下切削液的机能，切削液在深孔加工过程的综合作用，如下：
     1.冷却刀具与工件:减少刀具、工件热变形，提高刀具耐用度.以保证孔的尺寸精度；
     2.润滑刀具表面:减少磨擦。减少切削变形，降低切削力.减少刀具磨损，提高刀具耐用度；
     3.排屑和吸振:用一定压力和流址的切削液将切屑由切屑区冲刷出来.实现排屑作用.由于工件内孔和钻杆的内、外都充满了一定压力的切削液，能减弱由切削运动和摩擦作用产生的振动和噪音；
     4.保护已加工表面及防腐:采用内排屑和前排屑时.切削液可防止切屑划伤已加工表面，并冲刷粘附在工件表面的细碎切屑、积屑瘤及勃附物.同时在孔表面形成油膜.起防锈作用。

     钻攻中心在进行深孔加工合理操作过程中，合理地选择切削液是非常重要的，加工质量以及加工效率的影响取决于切削液。下面介绍一下钻攻中心在深孔加工过程中如何正确选用切削液，如下：
    
    切削液类型的选用：主要是由其功能所决定。摩擦力为主要原因应当选用润滑性好的切削液；热变形为主要原因应当选用冷却性好的切削液。按切削条件选择，主要是由切削速度来决定的。切削速度越高，然而切削液的效果就会越差，那么就格外注意将冷却刀具以及延长刀具耐用度的效果作为重点考虑的因素，应当选用浸透性好及猫度低的切削液。在低速重切削的过程中，重点是降低切削力，提高表面加工质量，抑制加工变质层；减少机械磨损，应采用润滑性好、油性强以及高钻度的切削液。在薄切削过程中，切削液的冷却能力的要求可以低一些。

    切削液的选用，主要取决于加工工件的性质、加工方法、加工精度、切削液的类型及切削条件等。理论上，应根据不同的加工条件，选用zui合适的切削液。事实证明，并没有一种通用切削液，想根据一种切削液去适应所有的加工，这是不可能的。但是深孔加工过程中选择一种通用的切削液去适应主要的几种深孔加工，然而却是格外重要的。因为深孔加工中切削液需要量很大，假如是频繁地更换切削液会造成生产成本及生产辅助时间的增加。

    按加工孔径大小选择：加工小直径深孔亦选用a度低的切削液以便降低猫滞阻力，减少液体能量损失；加工大、中直径深孔，液体的a度可选大一些的切削液。

    根据加工工件方面考虑时，当加工工件与刀具材料亲和力大的过程中，宜选极压切削油；对含有铬、钨、镍的金属材料，建议采用含硫的切削液，其润滑与断屑效果较好；对含硫低的加工工件，可选用纯机油；低速加工碳素钢及低合金钢，应当采用带氟基的切削液；深孔加工中常用的切削液类型是切削油类.在枪钻加工中亦用乳化液。我国已研制成功用于深孔加工的深孔钻切削油，其主要质量指标。

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