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底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100　　凸柱：　0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20(内外孔在模具同一侧)　　母模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30　　公模侧：0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50 (内外孔在模具两侧)　　注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些，以利于脱模．　　产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生，设计模具时，决定肉厚应注意：

　　产品机械强度是否充分．　　能否均匀分散冲击力和脱模力，不发生破裂．　　有埋入件时，须破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度．　　尽可能肉厚一致，以防缩收下陷．　　肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流．　　一般为产品上凸出之圆柱，它可增强孔的周边强度，装配孔及部增高之用．因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象，设计时注意点：　　其高度以不超过本身直径之两倍为宜，否则须增设 筋．

　　其位置不宜太接近转角或侧壁，以利于加工．　　优先选择圆形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm．　　在多数产品上都有孔的存在，其主要有三种方法来取得:　　在产品上直接成型　　在产品上先成型预留孔，再机加工完成．　　成型后由机加工钻孔．　　设计时须注意以下几点：　　孔与孔之间距离须孔径2倍以上．　　孔与产品边缘之距离应为孔径之3倍以上．　　孔之周边宜增加肉厚．　　孔与产品侧壁之距离应为孔径0.75倍以上

　　孔之直径在1.5mm以下时，很容易产生弯曲变形，须注意孔深不宜超过孔径2倍以上．　　分模面在中间之通孔，为偏心，可将不重要一侧之孔径加大．　　为装配之用，产品上有时会有螺纹设计，它可以直接成型，也可以在成型后再机械加工．对于经常拆卸或受力大之螺纹，则采用金属螺纹镶件，设计时注意如下原则：　　螺距小于0.75mm之螺纹避免使用，大可使用螺距5mm之螺纹．　　因塑料收缩原因，避免直接成型长螺纹，以防螺距失真．

日期：2023-6-27 辉