PVL23-41-94-F-1R-UU-1台湾HIGH-TECH海特克 优势价

首先，先确定总可用时间，比如我们最常见的早上九点上班下午五点下班的某轴向柱塞泵厂家国企，其总可用时间就是8个小时(480min)。
第二步，我们要得到计划工作时间，也就是净可用时间。在这里需要减去计划停机的时间(OEE中的第一项损失)，我们还是拿刚才的国企来说，中午半个小时吃饭，半个小时休息，上午下午各有10min的时间休息，订单很饱满，那么净可用时间等于480-30-30-20=400min。

第三步，是确定可用性，可用性需要考虑停机损失，包括故障损失，转换时间，调整时间、启动损失。继续刚才的例子，还是那个国企，设备每次开机都要损失5min时间，一天开三回机，总共15min;故障时间也不少，平均一个班有20min的故障处理时间，因为产品单一，
切换很少，但是管理水平很糟糕，一旦遇上切换就是几个小时，根据历史数据把切换时间平摊到每个班有25min。那么，可用性=(400-15-20-25) /400=87. 5%，也就是只有340min才是真正用于生产的。

第四步，确定表现性，确认实际生产产量和理论生产产量的比率，那就要考虑生产速度上的损失，当然，主要是指速度降低和小停机（OEE中的第⑥、⑦项损失）。导致产能损失的原因其实又很多，在刚刚那个国企里，设备磨损老化、加上频率颇高的小停机，人员工作态度懈怠，导致一个班的产能只有500个，而理论上350分钟的产能原本可以生产出700个产品，所以，表现性=500/700=71. 4%。
最后，就是确定质量指数，这个很简单，一般我们就用良品率，刚刚我们说的国企，良品率还算不错，为99%。
于是，根据公式计算OEE:
OEE=可用性×表现性×质量指数

=87.5%×71. 4%×99%
=61.9% 白炭黑公司员工工作指导
OEE其实是一个好工具，61. 9%的数值已经清楚地告诉我们，设备效率不高。用心的同学会发现，在计算OEE的整个过程中，实际上已经探明了生产的哪些环节有损失，而我们改善的方向也就聚焦在这些损失点上。长期使用OEE工具，轴向柱塞泵厂家可以轻松地找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，达到提高生产效率的目的，并同时降低成本。