为确保钢质管道液体环氧徐料内防腐层质量，减少输送介质的二

次污染，延长钢质管道使用寿命，对施工方法作出规定。

2、范围

本作业指导书适用于输送介质为原油、天然气、水且介质温度不大于100℃的钢质管道液体环氧涂料内防腐层的施工工序。

3、引用标准

《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T 4057

《管道防腐层检漏试验方法》SY/T 0063

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923

《石油建设工程质量检验评定标准通则》SY 4024

《钢质干线用管和管件的内覆盖层施工规范》GBE/CM1

《钢质干线用管和管件的内覆盖层材料技术规范》GBE/CM2

4、作业内容和要求

无溶剂环氧涂料储存稳定性好，反应活性高，施工过程无污染，一次涂敷漆膜厚度可达400μm左右。漆膜致密、坚硬、耐磨，具有优良的耐水、耐油和耐化学品介质腐蚀性。广泛用于油田、水电和化工等行业的各种金属管道及储罐的内外壁腐蚀防护。

4.1防腐层等级与结构

4.1.1防腐层等级与结构

为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，无溶剂环氧防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。防腐层等级及厚度（见下表）

无溶剂环氧涂料内防腐层等级及厚度表1

防腐层等级 干膜厚度（μm）

普通级 ≥200

加强级 ≥250

特加强级 ≥300

4.1.2在腐蚀环境恶劣或用户要求的情况下，可适当增加防腐层厚度。

4.2材料

4.2.1无溶剂环氧涂料由A、B双组分组成，分为树脂和固化剂，主要原材料为改性低分子量低粘度环氧树脂双酚A或双酚F环氧树脂。

4.2.2每一批次的内涂层涂料按要求提交材料符合证书（经过有关专业部门进行物理机械性能和针对性耐腐蚀性能试验、产品合格证（标明生产日期及有效期）、使用说明书及本批产品检验报告等文件）；每批涂料在使用前必须随机取样提前送有关专业部门或检测部门按有关标准进行检验，并出检验报告，达到设计要求后方可使用。超过储存期和检验不符合要求的涂料不得使用。

4.2.3涂料储存期应不大于一年。

4.3施工技术要求

4.3.1喷丸除锈清理、去除钢管内壁所有污垢、氧化皮、铁锈、腐蚀物、氧化物、漆和其他杂质。除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级。表面锚纹深度达到30μm-50μm。

4.3.2内表面处理后，其表面的灰尘和杂质应用压缩空气吹扫干净。

4.3.3质量检查：钢管表面抛丸除锈后应无可见的油脂污垢、氧化皮、铁锈、氧化物和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。

4.3.4钢管内表面处理后，在钢管两端口60-80mm 范围内涂刷无机硅酸锌耐高温防腐涂料（可焊型）补口底漆一道。干膜厚度为20-40μm。

4.3.5钢管内表面预处理合格后在6小时内涂敷防腐涂料。涂敷作业中钢管的最高温度不超过55℃，最低温度不低于5℃，在环境温度不低于5℃的情况下涂料可以直接喷涂在喷砂除锈处理过的钢管内表面上；如温度低于5℃，用火焰加热器对钢管进行加热，但温度不超过55℃。

4.3.6施工时，钢管表面温度高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80%。雨、雾、雪、风沙等气候条件下应停止防腐层的露天施工。

4.3.7涂料配制时严格按照涂料生产厂家产品说明书的规定进行配制。

4.3.8涂料在使用前搅拌均匀，使用前静置熟化15-30min。熟化时间视温度的高低而缩短或延长，涂料不加稀释剂。

4.3.9涂敷时基材表面满足涂料供应商的有关技术要求。

4.3.10涂敷采用高压无气喷涂工艺。