316盲板外圆表面常见的加工误差与控制

1.腰鼓形圆柱度误差

 形成原因 腰鼓形圆柱度误差主要发生在细长轴加工中。加工细长轴时，腰鼓形圆柱度误差度相对较大， 机床的变形可以忽略不计 ， 而工件的刚度小， 变形主要发生在工件 。在外力的综合作用下， 工件的加工误差主要是由千加工过程中工件弯曲造成的 。造成工件弯曲的主要因素有三个方面， 一方面是背向力 凡 将工件顶弯； 另一方面是轴向切削力压迫工件， 造成压杆不稳定弯曲 ；  第 三方面是由切削热引起工件的热伸长， 当尾座使用刚性顶尖时便会约束工件的伸长 ，使工件干涉弯曲。

在上述三方面因素的共同作用下 ， 工件因弹性变形而出现弯曲“让刀“ 现象， 在工件的全长上切削时， 背吃刀量由大到小， 再由小到大，最终使工件产生腰鼓形圆柱度误差。

1 ) 改进措施

心增加工件的刚度 采用跟刀架 ， 增加工件的刚度， 可以有效减小工件的弹性变形 。增大主偏角 背向力 凡 是造成工件变形主要原因。

2) 形成原因 形成马鞍形圆柱度误差的原因有以下三个方面：

加工细长轴时形成马鞍形误差 从受力分析中可以 看出， 当主偏角 K, 在0° - 90°时， 背向力向外， 使细长轴向外 产生弯曲 变形 ， 以至产生向外“让刀“ 现象。如果主偏角在90 ° - 180°' 则背向力 F" 方向与图示方向相反 ， 细长轴则向 刀具一侧弯曲变 形， 以致产生“扎刀“现象。在工件的全长上切削时 ， 背吃刀量由小 到大，再 由大到小， 最终使工件产生马鞍形误差。

加工粗短轴时形成马鞍形误差 在车床上采用两顶尖支撑短而粗的工件进行车削时， 因为316盲板刚度大，受力变形很小，可略去不计，机床的精度对工件加工精度的影响变得突  出。工艺系统的变形主要是主轴箱 、尾座 和刀架的 变形。在背向力 凡 的作用下， 主轴箱 、尾座和刀具都发生位移，实验证明，在粗短轴全长上加工时，当刀具靠近尾座时，尾座的位移量较大；当刀具靠近主轴箱时，主轴箱的位移量较大；当刀具位千工件中间时，尾座和主轴箱的水平位移量最小。最终形成马鞍形误差。

机床误差引起马鞍形316盲板误差 如果车床的导轨与主轴回转轴线在垂直面内的平行度存在误差，加工出来轴的外表面就会形成双曲面回转体，也就是通常所说的马鞍形误差，

对于细长轴加工时形成的马鞍形误差， 可以采用与腰鼓形加工误差改进措施相同的方法。

对于粗短轴加工时形成的马鞍形误差， 可以通过改进刀具几何参数 、减小 切削深度来减小径向切削力， 以及增强机床刚度等方面采取措施。

对于机床误差形成的马鞍形误差， 应加强机床导轨的保护与保养 ， 以减少导轨磨损， 延长导轨的使用寿命。定期检修， 保证机床的精度。